Петроченков А. Б., г. Пермь

Система учета и планирования мероприятий по ремонту и текущим проверкам заводского электрооборудования

Рассматриваются методологические аспекты реализации системы учета и планирования ремонтных воздействий на электрооборудование промышленных предприятий.

Общим критерием оптимальности при решении задачи планирования ремонтов основного заводского электрооборудования является минимум затрат, включающих затраты на выполнение ремонтных работ, а также ущерб от возможных аварийных ситуаций. В существующих условиях основным критерием оптимальности планирования ремонтов является максимальное заполнение так называемой ремонтной площадки, т.е. наиболее эффективное использование ремонтного резерва предприятия.

При такой постановке весь парк электрооборудования разбивается на ремонтные элементы Пi. Наименьшим наблюдаемым ремонтным элементом может быть единица оборудования или его составная часть. Элементы Пi могут быть сгруппированы по признакам принадлежности к одной технологической системе, технологическому комплексу (например, котельная установка, турбинная установка и т.д.), по функциональному назначению (например, группы насосов, электродвигателей), конструктивно-компоновочным особенностям или принадлежности к одному заводу-изготовителю. Такие группировки необходимы для решения задач подготовки ремонта, оценки надежности и др. Таким образом, формируются пересекающиеся множества {Пi}.

Множества являются пересекающимися, так как одни и те же элементы (единицы оборудования) могут попасть в различные подмножества в зависимости от горизонта планирования и существа решаемой задачи (например, планирование потребности в запасных частях и материалах может производиться для схемы планирования трудозатрат как по иерархической соподчиненности ремонтных элементов, так и с группированием оборудования по типам, заводам-изготовителям и другим группировкам).

Каждый ремонтный элемент Пi характеризуется своей ремонтной программой Ri – определенной временной и количественной закономерностью выполнения ремонтных воздействий. При этом ремонтная программа отражает реальное техническое состояние элемента и может изменяться во времени

Ri(t) = f(технического состояния Пi) = f(tэкс),

где tэкс – длительность эксплуатации элемента.

Каждому ремонтному элементу придается его адрес (наименование, условия входимости в другие элементы) и массив информации, определяемой существом задачи (например, для задачи планирования материалов – перечень и расход материалов).

Решение задачи планирования объемов ремонтных работ сводится к определению базовых точек последнего выполнения известных ремонтных воздействий нормального и переменного объемов и определению состава работ, попадающих в планируемый период. Информационная модель энергосистемы предприятия для данной задачи представляется конечным связным графом. Вершины графа представляют собой адреса ремонтных элементов, а ребра характеризуют условия входимости.

Если нет математических зависимостей, характеризующих интенсивность исчерпания ресурса, то решение принимается на уровне управления по экспертным оценкам фактического состояния оборудования и возможности выполнения работы в ближайший или последующий интервалы планирования.

В любом случае базовой точкой будет считаться факт последнего выполнения данной работы. Если ресурс ремонтного элемента значительно превосходит длительность ремонтного цикла (в 2 раза и более) и соизмерим с жизненным циклом изделия, такие работы переводятся в разряд разовых, вероятность повторения которых мала (близка к нулю).

Если имеются результаты диагностики технического состояния и известны математические зависимости изменения во времени ресурсов элементов, дата их выполнения устанавливается с учетом предполагаемой ситуации в системе технического обслуживания и ремонта. За базовую точку принимается либо начало эксплуатации оборудования (начало новой стадии жизненного цикла после выполнения в ремонтном цикле последнего ремонта), либо дата последнего выполнения данной работы.

После того, как сформирован объем ремонтных работ, рассчитываются все виды затрат с использованием нормативной базы. Материальные и трудовые затраты могут быть сгруппированы по различным признакам в зависимости от интересов конкретного пользователя. Таким образом, потребность оборудования в ремонтных воздействиях рассчитывается и уточняется с учетом любых сведений, дополняющих нормативную базу и характеризующих реальное техническое состояние. Данная концепция составила методологическую основу разрабатываемой Пермским государственным техническим университетом прикладной среды по учеты и планированию мероприятий по ремонту и текущим проверкам электрооборудования промышленных предприятий.